Vom Salz zum Rohstoff für Autolack. Auf diese einfache Formel lässt sich die Arbeit einer Chlorfabrik in Leverkusen bringen. Tag für Tag kommen 2.000 Tonnen Salz mit einem Frachtkahn aus den Niederlanden.

Die Rechnung ist einfach: aus 1.700 Tonnen Salz entstehen zunächst einmal 1.000 Tonnen Chlor. Die Produktion verläuft im 24 Stunden- Betrieb und erfolgt – vereinfacht ausgedrückt – durch Elektrolyse. Aus dem angelieferten Salz wird zunächst einmal Chlor, Wasserstoff und Natronlauge, die ebenfalls mit dem Schiff aber auch LKW und Bahnkesselwagen ausgeliefert werden.

Natürlich werden auch die Natronlauge sowie der Wasserstoff verwendet und selbst die Salzsäure, die als Nebenprodukt entsteht, findet ihre Abnehmer.

Spannender ist jedoch der Weg des Chlors, das über überirdische Rohrleitungen direkt zu einem anderen Unternehmen transportiert wird, das hieraus HDI und IPDI produziert. Hinter den Abkürzungen verstecken sich Hexamethylendiisocyanat und Isophorondiisocyanat, die in so genannten Gasphasenanlagen entstehen.

Auch hier handelt es sich wieder um ein Ausgangsprodukt, das in vielerlei Bereichen Anwendung findet. Bis zum Lackrohstoff durchlaufen HDI und IPDI erneut Rohrleitungen und werden schließlich zu modifizierte Isocyanaten, die zu Polyisocyanate verarbeitet werden. Diese Produkte haben bereits den Charakter von Lackharz und werden zu den einzelnen Autolackherstellern geliefert. Polyisocyanate übernehmen dabei die Rolle als Härter.

Geliefert wird der Autolack-Grundstoff in 60 Liter Fässern aber auch direkt in Lastwagen, die bis zu 20 Tonnen umfassen. Dabei handelt es sich um einen durchweg automatisierten und seit Jahrzehnten etablierten Prozess, den nur die wenigsten Autolack-Benutzer kennen.

Quelle: http://www.rp-online.de/nrw/staedte/leverkusen/vom-weissen-gold-zum-lackrohstoff-aid-1.6986006

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